汽車零部件的標準化管理概述的分析論文
1.概述
隨著科技的進步，市場競爭力的不斷增強，我們對標準化的認識不能僅局限在保證產品符合國家法規(guī)及國家強標等方面，而是要加快標準化的人才培養(yǎng)體制建立，重視企業(yè)的標準化管理，圍繞企業(yè)標準化的建設，形成一套自己企業(yè)標準化體系。企業(yè)標準化的首要任務是為企業(yè)的產品開發(fā)、生產等提供標準和技術信息，為提高企業(yè)產品開發(fā)能力和質量服務。產品開發(fā)設計的標準化，有利于優(yōu)化產品結構，發(fā)展產品品種、縮短產品開發(fā)周期，現代市場不僅要求企業(yè)提供多樣化、多品種的產品，而且要求快速開發(fā)滿足迅速變化的市場需求。標準化提供了加速產品開發(fā)、提高產品開發(fā)能力的基礎和手段。同理，標準為汽車新零部件的開發(fā)提供了技術依據，在設計新零部件時，設計人員可以通過查閱大量的基礎標準、零部件標準、設計規(guī)范等，即可在設計中消化吸收先進的技術提高設計水平與質量，又可縮短設計周期;將標準化原理和方法運用于新零部件的開發(fā)、實現產品系列化、模塊化、組合化，優(yōu)化產品結構、為按零部件組織生產和協(xié)作生產創(chuàng)造條件。企業(yè)標準化體系的建立與運行，提高了企業(yè)的管理水平，為建立現代企業(yè)制度、推動企業(yè)管理規(guī)范化、有序化、科學化，提高企業(yè)管理水平、工作效率和整體配合協(xié)作能力提供了有效的手段之一。標準化對提高產品質量，促進企業(yè)技術進步，實現科學管理，增強市場競爭能力和企業(yè)經濟效益，以及國際貿易流通中都具有重要的作用。如果不能按生產、科技發(fā)展規(guī)律適時地開展標準化，把握標準制定與修訂的時機，標準水平與技術發(fā)展和市場需求變化不相適應，可能產生阻礙產品質量的改進、提高，阻礙技術進步，影響產品發(fā)展，甚至喪失市場競爭能力等負效應。因此，對零部件設計及開發(fā)的標準化工作必須要注意把握時機，適時積極地投入，方可在零部件設計及開發(fā)等發(fā)揮其應有的作用。
2零部件的標準化管理
2.1零部件的生命周期
按照目前零部件的管理流程，零部件的生命周期本文粗略的分為零部件設計和開發(fā)、零部件設計后的數據管理、零部件的試制、以及零部件量產后管理，而每個生命周期階段都離不開標準化的參與及管理。
2.1.1零部件設計和開發(fā)的標準化管理
零部件是組成汽車各個部分的基本單元，也稱汽車配件，包括系統(tǒng)、總成、組件和零件。零部件設計和開發(fā)的標準化是通過在設計開發(fā)階段制定和貫徹相關標準，運用標準化的方法，使零部件的設計開發(fā)工作有序化。一方面能夠使設計開發(fā)的質量得到控制，保證了設計開發(fā)的零部件符合市場的實際需要;另一方面可以大大減少產品設計開發(fā)的失誤，從而加快產品設計開發(fā)的速度。特別是，通過產品的系列化、模塊化，提高零部件通用化、標準化的程度，使產品的設計開發(fā)獲得較好的經濟效益，所以企業(yè)的標準化工作應十分注重零部件設計開發(fā)過程中的標準化。
下面以駕駛座椅的設計做為實例，分析標準化在零部件設計開發(fā)過程的應用。轎車的駕駛座椅已成為一種技術復雜、功能齊全、符合人體工程學甚至外科矯形學和生理衛(wèi)生學的高技術含量產品。駕駛座椅作為一個外觀件，它影響著內飾的風格以及檔次;作為一個功能件，決定著駕駛員的舒適性、操控性和人機性;同時駕駛座椅又是一個3C件，決定著駕駛員的乘車安全。所以，在駕駛座椅的設計開發(fā)過程中，標準化對其設計開發(fā)的要求占有重要角色。目前我國對駕駛座椅的強制標準分別有GB 11552《乘用車內部凸出物》、GB 11550《汽車座椅頭枕強度要求和試驗方法》、GB 15083《汽車座椅、座椅固定裝置及頭枕強度要求和試驗方法》, GB 8410《汽車內飾材料的燃燒特性》，設計人員在設計開發(fā)過程應充分理解此強制性標準的要求，保證駕駛座椅的設計開發(fā)符合強制性標準的各條款要求。如GB 11550《汽車座椅頭枕強度要求和試驗方法》中對頭枕強度的試驗要求:在座椅中心面上用頭型繞R點對頭枕施加890N的載荷，頭枕、座椅及骨架等無損壞或脫落，則在檢驗結果應為頭枕、座椅及骨架等未損壞或脫落時，才證明其設計開發(fā)符合標準化的要求。另，駕駛座椅又作為一個3C件，應根據CNCA-02C-063: 2005《汽車座椅及頭枕產品強制性認證實施規(guī)則》的法規(guī)要求，通過3C認證表明其符合標準化的要求后，才進行投產。由此得知零部件的設計和開發(fā)不可少標準化的相關要求。
2.1.2零部件數據標準化管理
對于零部件數據的標準化管理，從對我國部分的汽車廠家調研得知，目前汽車行業(yè)的數據管理基本上都使用產品數據管理系統(tǒng)，即PDM系統(tǒng)。
PDM系統(tǒng)為企業(yè)提供了一種宏觀管理和控制所有與產品相關的機制，攫蓋了產品生命周期的全部信息。PDM系統(tǒng)主要包括以下幾個功能:數據倉庫與文檔管理、產品配置管理、工作流程管理、分類與查詢管理和項目管理等。以我司為例:我司使用PDM系統(tǒng)已將近10年，配合其他系統(tǒng)的信息化建設，目前已建立了一套健全的零部件數據標準化管理規(guī)范，貫穿著數據的申請、創(chuàng)建及發(fā)布管理。
2. 1. 2. 1零部件數據的創(chuàng)建
零部件數據通常指的是產品圖樣以及與零部件相關的設計文件等，而在創(chuàng)建零部件數據時，首先應當給數據申請零部件號，零部件號是零部件的唯一標識，產品圖樣以及與零部件相關的設計文件，可通過零部件號相互關聯。QC/T
265-2004《汽車零部件編號規(guī)則》是我國的汽車行業(yè)標準，我司根據此標準的要求和實際的業(yè)務需要，自行編制了一套符合自身企業(yè)發(fā)展的零部件編號規(guī)則，我司的零部件號規(guī)則是由配置代號和功能號兩大部分組成，配置代號主要表示各車型零部件及其配置信息，功能號主要表示零部件的分類。
為了對零部件的申請創(chuàng)建進行標準化管理，我司自行編制了零部件號的申請管理規(guī)范，根據此規(guī)范的業(yè)務需求，同時自主開發(fā)了一套編碼系統(tǒng)，建立了配置代號和功能號的數據庫并配置工作流，應用設計人員申請零部件號開發(fā)時，通過流程審批的方式，嚴格控制零部件前期開發(fā)的自由度。只有零部件審批通過，認為可新開發(fā)的情況下，才可在PDM系統(tǒng)生成零部件號。通過零部件號，設計主管即可在PDM系統(tǒng)中按數據的管理規(guī)范，搭建整車BOM結構，同時創(chuàng)建、上傳并關聯零部件的產品圖樣以及與零部件相關的設計文件等，從而形成零部件創(chuàng)建的標準化與信息化管理。
2. 1. 2. 2零部件數據的發(fā)布
在零部件數據創(chuàng)建完成以后，如何使零部件生效有用?此時涉及到了數據的發(fā)布管理，我們都知道現在的PDM系統(tǒng)不僅是一個數據倉庫，它還可以根據業(yè)務的需求配備不同的工作流。為了對數據進行標準化管理，我國發(fā)布了很多制圖規(guī)定以及設計文件的標準化管理規(guī)范，如GB/T4457, GB/T 4458, GB/T 4459系列的機械制圖規(guī)定等。為使我司的零部件數據滿足國家現行的制圖標準、法律法規(guī)的標準化要求，自08年以來，我司編制了一套零部件數據簽審發(fā)布的業(yè)務規(guī)范，并在PDM系統(tǒng)中建立數據的電子化發(fā)布流程，而在此流程中，標準化對設計和開發(fā)的產品圖樣及技術文件的審核工作要求如下:
確保零部件必須實施相關的技術法規(guī)和強制性標準的要求;
確保零部件采用國家、行業(yè)及企業(yè)標準的分析與說明及要求;
提出零部件結構設計的標準化要求(如:零部件的繼承性、系列化、通用化等)，預期達到的標準化程度等;
確保零部件使用的材料達到標準化的要求;
確保產品設計各階段產品圖樣及技術文件的完整性要求等。
零部件數據通過標準化審查及相關的技術審查流程后，才可生效使用。目前數據的電子化取代原有紙質的'簽審發(fā)布管理，也是我國各汽車廠家對數據管理的一種趨勢。
2.1.3零部件試制的標準化管理
零部件的試制是指用新開發(fā)的零部件樣品進行樣件和小批試制，通過裝車驗證產品圖樣、設計文件和工藝文件的正確性、產品的適用性、可靠性，并完成零部件的鑒定或驗收。試制階段的標準化主要是按照零部件樣品試制和小批量試制階段的試制、試驗與試用情況，合理評價產品圖樣及技術文件、工藝、工裝和實物質量的正確性、合理性、可靠性、適用性及標準的符合性。以我司為例:我司在零部件試制部分，建立了一套符合自身企業(yè)發(fā)展的標準化規(guī)范，配合QIS系統(tǒng)的信息化管理，管控了零部件開發(fā)的技術協(xié)議簽訂、樣件鑒定、小批鑒定直至量產，環(huán)環(huán)相扣，缺一不可。
在此試制階段，標準化主要承擔的工作是審查設計人員提交的《樣件外觀評價及尺寸檢測表》、《樣件裝配工藝評審表》及《設計驗證表》等，確保產品對技術法規(guī)及各類標準的貫徹實施，確保產品型式、參數及性能指標符合產品標準會合同要求的情況，通過對樣件試制過程的標準化管理，提高了零部件生產的效率。
2.1.4零部件量產后的標準化管理
零部件量產后的管理，主要涉及到零部件的持續(xù)改進、回收利用等。談到持續(xù)改進，就要涉及到產品變更，產品變更目前是最為復雜的一個工作流，它涉及到了設計、開發(fā)、采購、制造、質量、物流、生產及售后，產品變更是一個系統(tǒng)工程，如果不通過標準化管理，變更無章法，將會直接影響到零部件的設計及應用環(huán)節(jié)。以我司為例:經過幾年的運行及對全國部分汽車廠的調研改進，我司對產品變更的管理已較標準化，同時在PDM系統(tǒng)中建立的工作流，對變更的設計更改及實施進行閉環(huán)管理。零部件量產后，設計人員通過零部件采購物資、生產過程的質量信息，用戶使用產品或接受過程對零部件性能或過程質量的意見和建議等反饋，對零部件按標準化的變更流程進行更改，使零部件的改進有章可循。而在此流程中，標準化的管理工作如下:
參與零部件改進方案的評審和驗證工作;
對零部件改進的技術文件及圖樣進行標準化審查，確保改進后的技術文件和圖樣符合標準化要求;
參與零部件改進的效果評價或驗證;
確保零部件改進后的信息傳遞渠道及改進后的實施監(jiān)督;
對零部件改進后的變更信息進行記錄及貯存，以便未來的標準化管理改進。支高素質的標準化工作隊伍，而不是任何人都可以從事標準化工作，標準化人員不但應具有標準化專業(yè)知識，還應具備一定的本企業(yè)產品和技術知識，也只有這種熟悉企業(yè)發(fā)展規(guī)劃，熟悉企業(yè)產品和技術的業(yè)務流程及規(guī)范的人才，才可承擔標準化工作。現代化的大生產，是以先進的科學技術和生產高度社會化為特征。特別是在當前世界汽車市場競爭白熱化的情況下，國內各零部件廠家紛紛加大零部件通用化的推進力度，若沒有標準化從零部件的設計到量產階段的管理，如何能實現零部件的通用化管理。因此，我們對標準化的認識不能僅局限在保證產品符合國家法規(guī)及國家強標等方面，而是要加快標準化的人才培養(yǎng)體制建立，重視企業(yè)的標準化管理，圍繞企業(yè)標準化的建設，為實現企業(yè)的長期發(fā)展做出貢獻，標準化工作任重而道遠!
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